Traitement de Surface
Traitements de surface de l’aluminium
Les traitements de surface sont effectués pour améliorer l’aspect esthétique du produit et améliorer sa résistance à l’usure et à la corrosion. En outre, les caractéristiques du profilé en aluminium telles que l’absorption et la réflexion de la chaleur et les caractéristiques électriques peuvent varier selon les traitements de surface.
QU'EST-CE QUE L'ANODISATION ?
L’anodisation signifie l’oxydation électrique de l’aluminium. Dans la terminologie internationale, elle est appelée “anodic oxidation (oxydation anodique)” ou “anodizing (anodisation)”. Il s’agit d’un traitement de surface très spécial, réalisé selon un procédé électrochimique. L’électrolyte utilisé est en général une solution acide. L’aluminium à revêtir est l’anode du procédé d’électrolyse. Un courant spécifique et contrôlé (généralement courant continu) est établi entre l’aluminium à anodiser (pièce travaillée) et une cathode appropriée pendant une durée précise. Cette durée est définie selon les caractéristiques et l’épaisseur de l’anodisation à effectuer. De la chaleur est libérée pendant le procédé et l’électrolyte doit être refroidi pour maintenir sa température constante. L’anodisation est l’un des procédés les plus importants à appliquer sur les produits en aluminium. Elle est utilisée depuis soixante-dix ans pour les processus industriels et la décoration. Pour les travaux architecturaux, des nombreux processus ont été développés pour la coloration de la couche anodisée. La plupart de ces processus sont basés sur la pigmentation de l’aspect poreux de la couche anodisée. Avant plusieurs traitements de surface, un prétraitement de surface (préparation de surface) est appliqué. Les prétraitements de surface peuvent être destinés à l’aspect décoratif de la surface ainsi qu’à sa capacité d’adhérence.
Les prétraitements de surface destinés à l’aspect décoratif de la surface peuvent être mécaniques ou chimiques. Nous pouvons compter parmi les traitements mécaniques le polissage, le satinage, l’ébavurage ou le sablage. L’ébavurage et le sablage sont utilisés plutôt pour les pièces de petites dimensions. Le polissage et le satinage sont appliqués aux profilés. A la fin du satinage, des traits légers sont créés en fonction des brosses utilisées pour faciliter le matage chimique et/ou camoufler les traits d’extrusion. A la fin du polissage, une surface polie est obtenue.
Le prétraitement chimique se fait en fonction de la qualité de surface souhaitée. Des solutions contenant de l’hydroxyde de sodium sont utilisées afin d’obtenir une surface mate (caustification). La surface brillante est obtenue par immersion dans des solutions chimiques contenant de l’acide ou par des méthodes de polissage électrochimique. La solution de polissage peut contenir de l’acide phosphorique, sulfurique, nitrique, ou chromique, avec soit certains de ces acides, soit un peu de chacun d’eux. Le prétraitement chimique se compose de plusieurs étapes. Avant la caustification (pour un aspect mat) ou le polissage, un nettoyant non corrosif est appliqué sur la surface (dégraissage). Après la caustification ou le polissage, un traitement à l’acide est appliqué pour nettoyer les éventuels restes de réaction sur la surface.
QU'EST-CE QUE LE POUDRAGE ELECTROSTATIQUE ?
C’est l’application d’une peinture en poudre par chargement des particules pour augmenter l’efficacité de l’adhésion à la pièce métallique. Pour la bonne adhérence de la peinture, la surface est d’abord nettoyée et chromatée. Ensuite, la pièce parfaitement sèche et sablée est passée au travers de la cabine de poudrage. Pendant le passage de la pièce, des pistolets de peinture se trouvant dans la cabine vaporisent les particules de peinture chargées de manière électrostatique sur la surface de la pièce. Les particules adhèrent à la surface sablée de la pièce. La pièce revêtue de la peinture en poudre est entrée dans un four préchauffé à 180°C. Ainsi la peinture polymérisée crée une couche homogène sur la surface.
Bien que le poudrage électrostatique ne donne pas une surface aussi résistante que celle créée paranodisation, il est choisi pour son aspect brillant, sa texture et sa facilité d’application.